（1）前混合
タンクに溶剤、樹脂、顔料分散剤等、顔料分散に最小限必要な成分だけ投入して撹拌し、まず均一な溶液（分散ビヒクル）を作成します。これを撹拌しながら、顔料粉体をダマにならないよう徐々に投入し、全体が均一になるまで撹拌します。タンク内の混合液はミルベースと呼ばれます。次の顔料分散工程は塗料製造工程中で一番エネルギーや工数を必要とするので、できるだけ少量のミルベースで実施することが望ましいです。（2）顔料分散
前混合の終了したミルベースを分散機にかけて、所定の分散度（粒子径）まで顔料の微粒化を行います。分散度はJIS K 5600-2-5に従って評価し、終了時には固形分濃度は配合通りになっているか、流動性に異常はないかなどの工程検査が行われます。原色ペーストで調色が行われる塗料の場合には、工程検査で異常がなければ着色力などの追加検査、ろ過を行って貯蔵します。（3）溶解
分散の終了したミルベース（分散ペースト）をタンクに入れ、撹拌しながら、残りの樹脂や硬化剤、溶剤、添加剤を徐々に加えます。成分の添加忘れはないか、添加量は間違っていないかなどをチェックする意味で、固形分濃度や粘度を計測します。
工程によっては、上記の成分が入っているタンクに分散ペーストを加えることがありますが、この場合には分散ペーストと溶解ビヒクルの濃度差による溶解ショックが生じやすいので注意が必要です。（4）調色
原色を混合して所定の色相に合わせます。アルミフレーク顔料やパールマイカ顔料などフレーク状の光輝顔料は、分散機にかけると顔料が破損したり変形したりしますので、この段階で加えます。フレーク状の顔料は溶剤に加えて、充分に撹拌して凝集を解いてから、添加します。（5）ろ過・充填
フィルター等を用いて塗料をろ過し、粗粒や異物を取り除きます。工程すべてに当てはまりますが、機械油のようにろ過では取り除けないような異物が混入すると、異物ハジキ・ヘコミの原因になりますので注意が必要です。最終的に所定の容器に充填して出荷します。
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